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COME SONO FATTE LE PARETI DEL CAMPER

COME SONO FATTE LE PARETI DEL CAMPER | Destinazionecamper

La scocca di un camper chiude e protegge l’abitacolo, lo irrobustisce e lo isola termicamente e acusticamente.

 

Esistono diverse tecniche costruttive, spesso personalizzate da marchio a marchio, per cui non c'è un solo modo universale: il vostro potrebbe essere fatto in maniera differente da quelli trattati in questa guida.


COME SONO FATTI ALL'ESTERNO
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Partiamo dai camper fatti con i PANNELLI SANDWICHIl tipo più diffuso (ed economico) è fatto da un telaio interno di listelli di legno (solitamente pioppo), polistirolo bianco e rivestimento interno in COMPENSATO NOBILITATOo compensato normale con ISOVELOURS.

schema pannello sandwich camper

Lo spessore classico è di 2,5cm
; ma esistono anche camper che hanno le pareti da 4cm. 
Lo strato esterno può essere rivestito di VETRORESINA o di LAMIERA DI ALLUMINIO. Vediamo quali sono le principali differenza tra una e l'altra.

LAMIERA DI ALLUMINIO
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In rotoli, 0.6 mm di spessore, è il materiale utilizzato da più tempo perché assicura superfici lucide di facile lavorazione. L’alluminio ha un PESO SPECIFICO compreso tra 2.66 e 2.85 g/cm3, è quindi leggero, ma ha un difetto: un'elevata CONDUCIBILITÀ TERMICA (237 W(m*K)). Tende a trasmettere la maggior parte del calore o del freddo che lo colpisce. 

È molto delicato per via dell’esiguo spessore: la lamiera si deforma e si taglia con urti anche di piccola entità. Ripararlo è difficile e spesso bisogna sostituire l'intera parte danneggiata. 


VETRORESINA
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Dalla metà anni degli anni '90, arrivando da altri campi automotive, ha fatto il suo ingresso nel mondo dei camper la vetroresina nei pannelli sandwich (già negli anni '70 erano comparsi i primi mezzi monoscocca).

Si tratta di un composito formato dall’unione di fibre di vetro (tessuti) e resine termoindurenti in strati. Quello esterno è rifinito con GELCOAT, una sostanza a base di resina poliestere che la rende impermeabile e resistente ad agenti atmosferici, numerosi agenti chimici e raggi UV. 

Rispetto all'alluminio presenta alcuni innegabili vantaggi:
  • peso specifico inferiore (1.7 grammi per cm cubo contro 2.66)
  • conducibilità termica più bassa ( 0.26 W(m*K))
  • facile riparabilità
e anche in caso di shock, si comporta diversamente. Mentre l’alluminio subisce il colpo, deformandosi, la vetroresina no.  Se l'urto è piccolo (esempio grandine estiva), non ne risente, mentre all'aumentare dell’intensità può micro fessurarsi formando crepe superficiali o arrivare a cedere e spaccarsi (evento estremamente raro). In ogni caso, è sufficiente riparare tramite prodotti resinanti e stuccanti appositi per poi riverniciare: la sostituzione è necessaria solo se viene danneggiata anche la struttura portante interna del sandwich.

Altro metodo costruttivo è la monoscocca in vetroresina con struttura autoportante, detto "a doppio guscio". Grazie agli spessori superiori e all'unione con un isolante dalle ottime qualità termiche e meccaniche (solitamente poliuretano e termanto) risulta robusta, affidabile ed esente da problemi di infiltrazioni. Potrebbero ugualmente esserci dalle aperture (porte, finestre, oblò, gavoni esterni) che possono infiltrarsi, ma senza danni perchè il legno non c'è, e l'isolante è impermeabile. In caso di urti si ripara con facilità come la vetroresina in rotoli. Il principale svantaggio è il peso, molto maggiore dei pannelli sandwich.  


COME SONO ISOLATI
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Coibentare significa isolare gli ambienti interni da quelli esterni  per evitare scambi di calore. L'obiettivo è tenere l'interno fresco d'estate e caldo d'inverno. 

Nei camper l’isolamento delle pareti è fatto con lastre di materiali a bassa conducibilità termica, di spessore variabile tra 2.5 e 4cm. I più usati negli allestimenti industriali sono di origine petrolchimica: polistirolo e poliuretano.


POLISTIROLO
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Il polistirolo, o polistirene, è l’isolante più utilizzato grazie ad un ottimo rapporto tra prezzo e prestazioni (anche se recentemente i prezzi sono aumentati del 20% circa). È il polimero termoplastico dello stirene, un idrocarburo aromatico, resistente a molti agenti corrosivi e a temperature fino a 270°C.
Si divide in due tipologie principali: ESPANSO e ESTRUSO. Il primo, indicato anche con la sigla EPS, ha densità di 20 kg/m3.
Più alta è invece la densità del secondo (o XPS) : 35 kg/m3, che ,unito ad una conducibilità termica molto bassa, circa 0.034 W/(m*K), lo rende il materiale in assoluto più utilizzato.


POLIURETANO
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Il poliuretano espanso ad alta densità (40 kg/m3) è un polimero termoindurente che, grazie alla propria struttura microcellulare, ha caratteristiche costruttive e di isolamento termico di assoluta eccellenza (conducibilità 0.024 W/(m*K) ). 

Sotto forma di SCHIUMA viene applicato per iniezione da apposite bombolette, oppure viene venduto in LASTRE PREFORMATEVanta un’eccellente stabilità dimensionale a temperature comprese tra -40 e +100 °C (non dilata e non restringe), una grande resistenza meccanica e un alto grado di impermeabilità all’acqua (non si può infiltrare). 

Nelle monoscocche in vetroresina le lastre di poliuretano possono essere accoppiate al termanto: si tratta di un materiale ad altissima densità (55kg/m3) che oltre ad isolare permette di irrigidire la struttura nei punti più soggetti a torsioni o sforzi.


COME SONO RIVESTITI ALL'INTERNO
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La soluzione ampiamente più utilizzata (ed economica) è rivestire con dei pannelli in COMPENSATO NOBILITATO di 3mm che vanno a completare il sandwich.

Le migliori garanzie di solidità e di isolamento termico sono offerte dal rivestimento interno in FOGLIO DI ALLUMINIO, che può essere a trattamento soft-touch o con rivestimento completoHa 3 vantaggi sostanziali:
  • maggiore resistenza torsionale
  • più leggero del compensato per lo spessore inferiore
  • miglior isolamento termico perchè riflette verso l’interno della cellula il calore
I veicoli ricreazionali di fascia alta e altissima sono realizzati con questa tecnica costruttiva.

Infine il rivestimento interno in vetroresina è da sempre una caratteristica delle carrozzerie monoscocca perchè serve a unire in un doppio guscio lo strato di rivestimento esterno all'isolamento termico interno. Le pareti fatte così possono assumere qualsiasi forma, anche curva, pur mantenendo ottime doti di resistenza torsionale e strutturale, cosa impossibile con i classici sandwich. In questo caso la rifinitura interna è fatta con un sottile strato di gommapiuma ricoperto da un rivestimento lavabile.

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