STRUTTURA DEL CAMPER - COME È FATTA

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La scocca di un camper chiude e protegge l’abitacolo, lo irrobustisce e lo ISOLA termicamente ed acusticamente.

camper isolamento struttura

Le pareti dei CAMPER moderni sono il culmine di un'evoluzione tecnologica lunga decenni, passata dagli "stick and tin" degli albori ai sofisticati PANNELLI SANDWICH odierni.

In questa guida spieghiamo le principali tecniche costruttive e vediamo nel dettaglio le singole componenti: RIVESTIMENTO ESTERNO, INTERNO e ISOLAMENTO.

Ovviamente è impossibile trattare tutte le esistenti: per avere un aiuto personalizzato e mirato basta prenotare una CONSULENZA.

Il PDF di questa guida in formato migliorato ed adattato alla stampa è scaricabile da QUI

TECNICHE COSTRUTTIVE

In questo capitolo trattiamo le principali tecniche usate dalle CASE per i mezzi prodotti in serie dagli anni '80-'90 ad oggi.

"STICK & TIN"

La prima, sviluppata dagli anni '40 e in uso fino a fine '90, è detta "stick & tin" (letteralmente "legno & sottile") ed è composta da telai in legno a travetti distanziati secondo standard edilizi rivestiti all'ESTERNO da LAMIERA DI ALLUMINIO e all'INTERNO da PANNELLI IN MULTISTRATO che non sono INCOLLATI ma fissati meccanicamente con viti, rivetti...

La coibentazione è fatta da materassini di lana di vetro (o similari, es lana di roccia) inseriti tra i montanti, oppure con polistirolo EPS (quello classico bianco).

Questa tecnica offre vantaggi in termini di costi minori: la modularità permette riparazioni mirate di singole sezioni senza dover intervenire sull'intera parete.

La struttura risulta nel complesso flessibile e assorbe bene le sollecitazioni IN VIAGGIO, con un GRADO DI ISOLAMENTO TERMICO compreso tra R-7 e R-10 (anche grazie alle proprietà del legno).

Come svantaggi, invece, i camper di questo tipo sono più soggetti alle INFILTRAZIONI e hanno un peso superiore del 20-25% rispetto a modelli più recenti (ciò impatta molto sui consumi).

Inoltre la lamiera esterna spesso ha una superficie ondulata che crea maggiore resistenza aerodinamica, ed è difficile da pulire.

PANNELLI SANDWICH - PRIMA GENERAZIONE

esempio di camper anni 2000 prima generazione pannelli sandwich

Tra il 2000 e il 2010 il mondo dei camper vive una rivoluzione con l'introduzione delle tecnologie di laminazione e l'uso di materiali dalle caratteristiche migliori, come la VETRORESINA per il rivestimento esterno, polistirolo XPS al posto di EPS fino ad arrivare all'alluminio estruso saldato al posto del legno.

Questa trasformazione non è solo estetica: riduce il peso complessivo del 20-30%, migliora l'ISOLAMENTO fino a R-11 e rivoluziona la durabilità strutturale.

La laminazione sottovuoto (mutuata dall'industria nautica) permette la creazione di pannelli portanti formati da più strati.

schema pannello sandwich camper

I sandwich così ottenuti vengono uniti tra loro e SIGILLATI per creare la cellula.

Fa eccezione quello del tetto, in cui il rivestimento (di qualsiasi tipo) è solo appoggiato e non INCOLLATO perché riceve molto più calore e deve poter dilatare rispetto alle altre pareti.

Il pannello base ha telaio in legno e polistirolo EPS (spessore solitamente 2,5cm; ma ne esistono fino a 4) racchiusi tra i rivestimenti INTERNO ed ESTERNO.

I mezzi di questa prima generazione possono avere problemi di delaminazione, ovvero la separazione di uno degli strati (di solito quello esterno).

È un fenomeno che colpisce specialmente i veicoli di fascia medio-bassa e generalmente si limita ad essere un problema estetico; nei casi peggiori arriva a crearne di strutturali o di INFILTRAZIONI.

Ciò è dovuto all'uso di adesivi inadatti e/o in scarsa quantità e controlli di qualità insufficienti, frutti di un'epoca in cui le regolamentazioni erano meno stringenti e le CASE erano per lo più piccole-medie realtà a conduzione familiare.

PANNELLI SANDWICH - SECONDA GENERAZIONE

pannelli sandwich camper

Dal 2010 in poi si ha un ulteriore passo in avanti nella tecnica dei pannelli sandwich, di pari passo con il mondo dei camper che diventa sempre più legato alle logiche di grandi GRUPPI proprietari di numerosi marchi.

I processi di produzione vengono standardizzati ed automatizzati, i controlli di qualità diventano più rigorosi ed uniformi a livello europeo: si ha un generale aumento della qualità generale (a scapito, forse, dell'originalità).

Oltre che dalla nautica, si comincia ad attingere anche dall'industria aerospaziale con l'adozione di materiali compositi avanzati e nuove tecnologie.

Come ISOLAMENTO di base viene usato XPS, ovvero polistirene estruso a celle chiuse ad alta densità (compresa tra 35 - 50kg/m³) che ha eccellenti proprietà termiche, è resistente alla compressione e impermeabile.

I camper più di alta fascia, come HYMER o LAIKA, usano alternative premium come schiume PU e PROFILI IN PVC per le parti sensibili come le APERTURE (QUI la guida al montaggio corretto degli accessori che richiedono fori).

Le delaminazioni in questi mezzi sono molto rare: con la corretta manutenzione annuale e il giusto RIMESSAGGIO durano a lungo nel tempo in perfetta efficienza.

MONOSCOCCA

La costruzione monoscocca è superiore alle altre tecniche viste finora.

Utilizza una struttura sandwich a tre strati realizzata attraverso il processo Hand + Spray Lay-Up: uno strato esterno e uno interno in vetroresina con nucleo in poliuretano espanso ad alta densità.

Il guscio così formato è un elemento portante che garantisce distribuzione uniforme dei carichi e conducibilità termica inferiore a 0,025W/(m·K).

L'isolante ha caratteristiche eccezionali: densità di 40kg/m³, composto minimo al 97% da celle chiuse che garantiscono impermeabilità e stabilità dimensionale da -40 a +100°C (nessuna dilatazione).

Le giunzioni strutturali tradizionali (SIGILLATURE PRIMARIE) vengono completamente eliminate e di conseguenza i ponti termici.

Con questa tecnica si possono realizzare pareti sagomate secondo necessità, mentre i pannelli sandwich hanno spessore costante e andamento lineare per ovvie ragioni.

Gli spessori variano dai 30mm per le pareti laterali ai 60 dei pavimenti completamente resinati, fino a 83,5mm delle applicazioni heavy-duty a maggior robustezza.

Mentre per le altre tecniche non abbiamo nominato nessun MARCHIO in particolare, in questo caso ce n'è uno da citare sicuramente.

WINGAMM emerge come leader mondiale indiscusso nei monoscocca, con oltre 40 anni di esperienza e vari primati nel campo.

Camper di questo tipo sono generalmente più costosi degli altri e anche i tempi di produzione sono fino a 10 volte superiori perché di fatto si tratta di un lavoro svolto ancora in buona parte manualmente da artigiani altamente specializzati.

Tuttavia oltre ad offrire un comfort superiore, a lungo termine tendono a richiedere meno interventi di manutenzione e le forme più aerodinamiche fanno risparmiare carburante (fino al 15%).

FURGONATO

Discorso a parte infine per i FURGONI che di fatto hanno già una loro struttura portante in pezzo unico con la CABINA.

Questo rende possibile CAMPERIZZARLI in VARI MODI: abbiamo una SEZIONE del blog dedicata interamente all'argomento.

Parliamo di un mezzo diverso da tutti gli altri TIPI di camper, sia per le superfici non lineari che per rivestimento e telaio metallici saldati tra loro che rendono complicato l'ISOLAMENTO.

D'altro canto offrono una robustezza maggiore a qualsiasi altro, ed essendo più aerodinamici (e generalmente leggeri) offrono anche i consumi migliori.

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RIVESTIMENTO ESTERNO

Li abbiamo già citati nel capitolo precedente, ma in questo approfondiamo pregi e difetti dei 2 materiali usati per il RIVESTIMENTO ESTERNO dei camper: VETRORESINA o LAMIERA DI ALLUMINIO.

LAMIERA DI ALLUMINIO

fogli alluminio rivestimento camper

La lamiera di alluminio in rotoli da 0,6 mm di spessore nominale (in realtà maggiore per via della finitura superficiale) è il primo tipo di rivestimento usato su camper e roulotte, fin dagli albori degli "stick & tin".

Assicura superfici lucide e di facile lavorazione, ha un PESO SPECIFICO compreso tra 2,66 e 2,85 g/cm3 (molto leggero) e una CONDUCIBILITÀ TERMICA di 237 W(mK),

Tende quindi a trasmettere la maggior parte del calore o del freddo che la colpiscono: questo peggiora l'ISOLAMENTO del mezzo sia d'ESTATE che d'INVERNO.

Infine è molto delicata: si deforma e taglia con urti anche di piccola entità, ripararla è difficile (e costoso) e spesso bisogna sostituire l'intera parte danneggiata.

VETRORESINA

vetroresina rivestimento camper

Come già visto, sul finire degli anni anni '90 ha fatto il suo ingresso nel mondo dei camper la VETRORESINA in rotoli (anche se già negli anni '70 nascono i primi mezzi monoscocca)

Si tratta di un composito formato dall'unione di fibre di vetro e resine termoindurenti in più strati, esternamente rifinita con GELCOAT e solitamente colorata in "bianco puro", RAL 9010 (per riflettere maggiormente i raggi del sole).

Rispetto alla lamiera di alluminio presenta innegabili vantaggi:

peso specifico inferiore (1,7g/cm³ contro 2,66)
conducibilità termica più bassa, pari a 0,26W(m*K)

Inoltre se subisce urti di piccola entità (ad esempio grandine estiva) non ne risente affatto, mentre con botte più consistenti può micro fessurarsi formando crepe superficiali (fino ad arrivare a cedere e spaccarsi nei casi più gravi), ma il danno è sempre localizzato ed è più semplice da riparare.

La sostituzione è necessaria solo se viene danneggiata anche la struttura portante interna del sandwich.

Abbiamo a catalogo 3 diversi modelli di vetroresina in rotoli:

G300 per il tetto
G600 per le pareti
J450 per i tetti con curve (esempio MANSARDATO)

Chiudiamo ricordando che:

è possibile ordinare pannelli sandwich già finiti e su misura da QUI
la vetroresina sul tetto va sempre e solo appoggiata e mai incollata strutturalmente

ISOLAMENTO

L'ISOLAMENTO è parte della struttura del camper e serve per ridurre lo scambio di calore tra INTERNO ed ESTERNO del camper, poiché non deve solo proteggere dal freddo d'INVERNO, ma anche dal caldo d'ESTATE.

L'evoluzione dei materiali usati segue una progressione chiara verso prestazioni superiori e SOSTENIBILITÀ AMBIENTALE, con valori di resistenza termica (R-value) sempre più elevati e caratteristiche tecniche avanzate.

Oltre che dal caldo/freddo, il mezzo deve essere isolato anche per quanto riguarda l'acustica (specialmente se è in LAMIERA o è un FURGONE: ci sono prodotti appositi come l'ALUBUTYL)

Nei camper l’isolamento delle pareti è fatto con lastre di materiali a bassa conducibilità termica, di spessore variabile tra 2,5 e 4cm.

I più usati negli allestimenti industriali sono di origine petrolchimica:

polistirolo EPS
Styrofoam XPS
poliuretano PU

POLISTIROLO

polistirolo polistirene isolamento camper

Il polistirolo, o più propriamente POLISTIRENE, è l’isolante più comune nei camper grazie ad un ottimo rapporto tra prezzo e prestazioni.

È il polimero termoplastico dello stirene, un idrocarburo aromatico, resistente a molti agenti corrosivi e a temperature fino a 270°C.

Si divide in due tipi: ESPANSO e ESTRUSO.

POLISTIROLO ESPANSO

Con densità di circa 20kg/m³ e R-value di 3.6 - 4.0 per pollice, offre prestazioni migliori rispetto alla lana di vetro e buona resistenza all'umidità, ma rimane limitato a applicazioni economiche per densità relativamente bassa.

POLISTIROLO ESTRUSO

Conosciuto anche con il nome commerciale di Styrofoam, ha densità di circa 35kg/m³ e rappresenta lo standard moderno con R-value stabile di 5.0 per pollice.

Unito ad una conducibilità termica molto bassa, circa 0,034W/(m*K), vanta eccellente resistenza all'umidità e durata superiore nel tempo, rendendolo il materiale in assoluto più utilizzato.

POLIURETANO

schiuma espansa isolamento camper

Il poliuretano espanso ad alta densità (40kg/m3) è un polimero termoindurente che, grazie alla propria struttura microcellulare, ha caratteristiche costruttive e di isolamento termico di assoluta eccellenza, con conducibilità pari a 0,024W/(m*K).

Sotto forma di SCHIUMA viene applicato per iniezione da apposite bombolette, oppure viene venduto in LASTRE PREFORMATE.

Vanta un’eccellente stabilità dimensionale a temperature comprese tra -40 e +100 °C (non dilata e non restringe), una grande resistenza meccanica e un alto grado di impermeabilità all'acqua (non si può infiltrare).

Nelle monoscocche in vetroresina le lastre di poliuretano possono essere accoppiate al termanto: si tratta di un materiale ad altissima densità (55kg/m3) che, oltre ad isolare, permette di irrigidire la struttura nei punti più soggetti a torsioni o sforzi.

ELASTOMERI FLESSIBILI

armaflex isolamento furgone camper

Anche se non vi è familiare la definizione, probabilmente avrete sentito nominare il più famoso di questi isolanti: l' ARMAFLEX.

Ne esistono anche di altri produttori, ad esempio il K-FLEX e anche REIMO ha a catalogo QUESTO in vari spessori.

Si tratta di materiali elastomerici a celle chiuse, solitamente sotto forma di rotoli con un lato adesivo. Semplici da lavorare e mettere in posizione, non offrono però nessun tipo di supporto strutturale.

Sono quindi particolarmente indicati per isolare i FURGONI che verranno camperizzati.

Possono essere usati da soli o in coppia con materiali specifici per l'isolamento di lamiere come il B-FLEX che aiuta a creare una BARRIERA VAPORE efficace.

Alcune case lo usano di serie sui loro mezzi, come ROBETA.

RIVESTIMENTO INTERNO

La tecnica costruttiva determina il tipo di rivestimento interno: negli stick & tin e nei PANNELLI SANDWICH è un MULTISTRATO da 3mm, nel primo caso avvitato e nel secondo INCOLLATO.

Nei camper di fascia più alta, come HYMER e LAIKA, vengono usati fogli di alluminio perché hanno 3 vantaggi sostanziali:

maggior resistenza torsionale e rigidità strutturale
meno peso complessivo (per lo spessore inferiore)
miglior isolamento termico (riflettono verso l’INTERNO della cellula il calore)

Sicuramente nei monoscocca e anche in alcuni pannelli di seconda generazione il rivestimento è VETRORESINA, lasciata così com'è o rivestita con prodotti appositi come ISOVELOURS che aggiunge ulteriore isolamento termo-acustico e maschera imperfezioni superficiali.

Si applica facilmente con adesivo spray specifico ed è semplice da pulire oltre a durare a lungo nel tempo senza bisogno di manutenzione e senza scolorire.

L'investimento iniziale superiore viene ammortizzato dalla ridotta manutenzione e dalla maggiore durata.

Nel caso dei FURGONATI solitamente vengono usati pannelli sagomati che ottimizzano lo spazio disponibille, un esempio sono i MASIS per DUCATO o i BRNBI personalizzati e SU RICHIESTA.

Tutto quello che abbiamo a catalogo per il rivestimento interno lo puoi vedere QUI.

E questo è tutto quello che sappiamo dirti su come è fatta la struttura del camper da fuori a dentro.

Puoi scaricare il PDF di questa guida in formato migliorato ed adattato alla stampa QUI.

Fare questa guida ha richiesto molto tempo: raccolta delle informazioni, scrittura e impaginazione passando per la parte grafica (foto e schemi).

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